Rexroth AZPB 外啮合齿轮泵 标准化操作与运行维护规程

一、规程总则

1.1 适用范围

本规程适用于德国力士乐（Rexroth）AZPB 系列外啮合齿轮泵的安装调试、启动运行、日常操作、维护保养及故障处理全过程，涵盖 AZPB-22/32/42 等全系列型号，适用于工业液压系统重负荷工况下的标准化作业，是设备操作与维护的统一执行依据。

1.2 核心目的

规范 AZPB 系列齿轮泵全流程作业标准，保障设备安全稳定运行，延长核心部件使用寿命；提升设备运行效率，降低系统能耗与后期维护成本；提前预防设备故障，减少非计划停机时间，保障生产连续性；同时确保操作人员人身安全与设备财产安全，符合工业液压设备安全作业规范。

1.3 关键特性提示

AZPB 系列外啮合齿轮泵采用压力补偿间隙密封技术与重载滑动轴承设计，专为连续高压工况打造，设备额定压力可达 25MPa，转速 3000rpm，操作与维护过程中需严格遵循本规程要求，避免因操作不当导致设备性能衰减或核心部件损坏。

二、安全操作规范

2.1 人员资质要求

操作人员需经力士乐液压设备专业培训，熟悉 AZPB 系列齿轮泵的结构、工作原理、性能参数及完整操作流程，考核合格后方可上岗；维护人员需具备专业液压系统维修资质，熟练掌握 AZPB 泵的拆解、装配、检测技能；所有人员进行设备操作与维护时，必须按要求佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备（PPE），严禁无防护作业。

2.2 操作安全准则

严禁带压操作，设备检修、拆解、管路更换前，必须将系统泄压，切断设备电源并在控制柜悬挂 “禁止合闸，正在作业" 警示牌，确认无压力、无供电后方可开展工作；

防止油液喷溅与泄漏，拆卸液压管路前，需提前准备容器承接残留油液，避免油液污染环境，同时清理作业区域油污，防止操作人员滑倒摔伤；

严格确认电机转向，设备启动前必须进行点动测试，AZPB 系列齿轮泵标准转向为顺时针旋转（从轴端方向观察），转向错误会直接造成泵体内部齿轮、轴承等核心部件损坏；

严禁泵体空转运行，启动前需确保泵腔充满合格液压油，空转时间超过 30 秒会导致轴承因无润滑烧毁，造成设备损坏；

系统必须配置超压保护装置，溢流阀设定压力不得超过泵体额定压力的 1.1 倍，严禁超压运行，防止泵体过载损坏；

设备运行过程中，严禁用手触摸旋转部件与高温部位，避免机械伤害和烫伤。

三、标准化操作流程

3.1 启动前准备工作

检查油液状态，确认油箱油位在液位计 1/2-2/3 标准范围内，油液粘度需满足 40℃下 10-100mm²/s 要求，清洁度达到 NAS 8 级 / ISO 18/15 级，同时观察油液颜色、气味，若出现油液发黑、有异味、乳化等污染现象，需立即更换合格液压油；

检查管路连接，确认吸油管、出油管无泄漏、无瘪陷、无裂纹，管路接头连接牢固无松动，吸油管直径需不小于泵入口直径，管路长度控制在 1 米以内，避免因吸油管路过长、过细导致吸油不足；

检查过滤器状态，确认吸油过滤器压差不超过 0.05MPa，滤芯无堵塞、无破损，新系统投用或设备大修后，必须更换全新滤芯；

检查密封状态，仔细查看泵体轴封、法兰连接处、管路接头等部位，确认无油液渗漏，轻微渗漏可短期观察，渗漏量超标时需立即停机处理；

检查电气系统，确认电机绝缘性能良好，接线牢固无松动、无虚接，控制柜指示灯、过载保护、短路保护等装置功能正常，报警；

检查冷却系统，确认散热器表面无杂物堵塞、散热通道通畅，冷却风扇运行正常，确保设备运行时油温能控制在 15-60℃范围内。

3.2 启动操作步骤

预充油排气，打开泵体顶部排气阀，缓慢手动盘车 3-5 圈，排出泵腔与液压管路内的空气，待排气阀有连续油液流出且无气泡时，关闭排气阀；

空载启动，关闭泵出口阀门，启动电机，让设备空载运行 1-2 分钟，同时检查电机转向是否符合标准、泵体运行无尖锐异响与异常振动；

缓慢提升压力，确认空载运行无异常后，逐步打开出口阀门，通过溢流阀缓慢调节系统压力，升压速率控制在 0.5MPa/s 以内，避免压力骤升造成泵体与管路冲击；

低速低压试运行，新泵投用或设备大修后，需在 10% 额定压力、50% 额定转速条件下试运行 10 分钟，全程监测压力、温度、噪音等参数，确认无异常后，再逐步调节至工作压力与转速，进入正常运行状态。

3.3 运行监控要点

关键参数实时监测，每小时对设备核心运行参数进行一次记录，出口压力需稳定在设定值 ±0.2MPa 范围内，无大幅波动；油温控制在 25-55℃工作区间，不得超过 65℃；运行噪音≤75dB，无尖锐嘶嘶声、敲击声、啸叫声等异常噪音；设备振动有效值≤2.5mm/s，无明显异常振动；电机运行电流不超过额定电流的 1.1 倍，电流异常升高提示设备负载过大或内部部件磨损；

设备状态定期巡检，每班至少进行 2 次现场巡检，用红外测温仪检测泵体温度，壳体温度≤70℃，轴承端温度≤80℃；持续观察密封部位渗漏情况，轴封正常渗漏量≤3 滴 / 分钟，渗漏量超标需及时记录并安排停机更换密封件；检查管路接头、螺栓连接是否牢固，无松动、无泄漏；确认冷却系统、过滤系统持续正常工作。

3.4 停机操作流程

系统卸载压力，停机前先关闭泵出口阀门，通过溢流阀将系统压力调节至 0MPa，让泵体空载运行 1-2 分钟，降低泵体与管路内的残余压力；

切断设备电源，待电机停止旋转、泵体无惯性运行后，关闭吸油管路阀门，避免油箱内油液回流；

特殊情况油液处理，若设备长期停机（超过 7 天），需排空泵腔与进出口管路内的液压油，向泵腔加注专用防锈油，并用密封帽将泵体进出口密封，防止潮气、杂质进入；

现场清洁与记录，擦拭泵体与液压管路表面的油污、灰尘，清理作业区域的油液污染，做好设备本次运行的参数记录、状态记录，注明是否存在异常情况。

四、运行维护保养规程

4.1 日常维护

每日维护：接班后首先检查油箱油位、设备运行压力、油温，确认无异常后再启动设备；设备运行过程中按要求监测核心参数，做好运行记录；停机后擦拭泵体表面，保持设备清洁，检查密封、管路无泄漏，清理作业区域油污；

每周维护：全面检查液压管路所有接头、螺栓的紧固性，发现松动立即按标准扭矩拧紧；拆卸清洗回油过滤器滤芯，检查滤芯无破损，若堵塞严重直接更换；再次确认所有密封部位无渗漏，对设备运行参数进行汇总分析，发现参数异常及时排查原因。

4.2 定期维护

每月 / 运行 200 小时：更换吸油过滤器与回油过滤器全新滤芯，记录过滤器更换前后的压差数据，留存滤芯更换记录；检查液压管路有无老化、裂纹，及时更换破损管路；

季度 / 运行 500 小时：对油箱内液压油进行取样检测，分析油液的粘度、水分含量、污染度，若检测指标超标，立即排空旧油，清洗油箱后加注合格新油；检查电机与泵体的联轴器，确认无松动、无偏心，弹性部件无老化破损；

半年 / 运行 1000 小时：全面检查泵体轴封、O 型圈、组合垫等密封部件，发现老化、变形、破损的密封件立即更换，杜绝渗漏隐患；检查冷却系统散热器，清理表面杂物，确保散热效果；

年度 / 运行 2000 小时：对泵体进行专业拆解检修，检查内部齿轮、轴承、轴套等核心部件的磨损情况，齿轮齿面无点蚀、划痕，磨损量≤0.05mm，轴承径向间隙≤0.1mm、轴向间隙≤0.08mm，轴套内孔表面无拉痕，配合间隙符合原厂标准，对磨损超标的部件立即更换；

5 年 / 运行 10000 小时：由力士乐服务中心进行设备全面检测与专业维护，对泵体内部核心部件进行全面排查，更换轴封、轴承等易损关键部件，恢复设备运行性能。

4.3 维护操作要点

拆解规范：设备拆解时需按原厂装配顺序操作，对各部件做好位置标记，避免后续装配错误；使用专用拆解工具，严禁敲击、磕碰齿轮、轴、轴承等精密部件，防止部件变形、损坏；

密封件更换：所有密封件（O 型圈、组合垫、轴封等）拆卸后均需更换全新原厂配件，严禁重复使用旧密封件；

零件检查：拆解后对所有部件进行清洁与细致检查，除核心部件磨损量需符合标准外，还需确认部件无裂纹、无变形、无锈蚀，不合格部件立即更换；

装配要求：装配前将所有零件用干净的液压油清洗，晾干后再进行装配，装配过程中用液压油对轴承、齿轮、轴套等部件进行润滑；螺栓按厂家规定扭矩拧紧，M6 螺栓拧紧扭矩 8-10N・m，M8 螺栓拧紧扭矩 15-20N・m，严禁过松或过紧；装配完成后手动盘车，泵体旋转灵活，无卡滞、无异响；

装配后测试：泵体装配完成后，按新泵启动流程进行预充油排气、空载运行、低压试运行，确认各项参数正常后，方可投入正常使用。

4.4 长期停机与再启动维护

长期停机前维护：设备停机前，让其在正常工况下运行 30 分钟，降低油温至室温范围；关闭电源后，将系统内液压油排空，拆卸并清洗油箱、过滤器，清除内部油污、杂质；

停机期间维护：设备长期存放过程中，每月对泵体进行一次手动盘车，每次盘车 10 圈，防止轴承、齿轮等部件锈蚀；保持设备存放环境干燥、通风，避免泵体受潮、受腐蚀，做好设备防尘防护；

再启动前维护：设备重新启动前，检查泵体外观无锈蚀、无损坏，密封部位无松动；向油箱加注合格液压油，更换全新过滤器滤芯；打开泵体排气阀，进行充分的预充油排气，确保泵腔无空气；按新泵启动流程操作，将低速低压试运行时间延长至 20 分钟，全程密切监测设备运行状态，确认无异常后再逐步调节至工作工况。

五、常见故障诊断与排除

5.1 无流量输出

可能原因：电机转向错误；吸油管漏气、堵塞或管径不符；泵腔与管路内空气未排尽；齿轮严重磨损、咬合失效；吸油过滤器堵塞，吸油不足。

排除方法：立即停机，纠正电机转向至标准顺时针方向；检查吸油管，更换堵塞管路，修复漏气部位，确保吸油管管径符合要求；重新打开排气阀进行预充油排气，排出内部所有空气；拆卸泵体，检查齿轮磨损情况，磨损超标则更换齿轮副；更换吸油过滤器全新滤芯，清理吸油通道。

5.2 流量输出不足

可能原因：油液粘度异常，过高或过低；吸油、回油过滤器堵塞，压差超标；泵体内部齿轮、轴承、轴套磨损，配合间隙过大；压力补偿机构失效，密封性能下降；吸油管路局部瘪陷，吸油阻力过大；油箱油位过低，吸油口露出油面。

排除方法：检测油液粘度，根据工况更换符合粘度要求的液压油，调节油温至正常范围；清洗或更换过滤器滤芯，确保油路通畅；拆解泵体，更换磨损的核心部件，恢复标准配合间隙；检修压力补偿机构，修复或更换失效部件；更换瘪陷、破损的吸油管；向油箱加注液压油至标准油位。

5.3 压力波动过大

可能原因：吸油不足导致泵体气蚀；溢流阀故障，阀芯卡滞或调压失灵；油液中混入大量空气，未排出；液压管路固定不牢固，运行时产生振动；泵体内部部件磨损，配合间隙不稳定。

排除方法：提高油箱油位，检查吸油管无漏气、无堵塞，改善吸油条件，消除气蚀现象；拆卸检修溢流阀，清洗阀芯，更换磨损的调压部件，若故障无法修复则更换溢流阀；重新对系统进行排气，检查密封部位，防止空气持续进入；对液压管路加装管夹或减震装置，紧固管路接头，消除管路振动；拆解泵体，更换磨损部件，恢复稳定的配合间隙。

5.4 运行产生异常噪音

可能原因：吸油不足引发气蚀，产生嘶嘶声；轴承损坏、滚珠脱落，产生敲击声；齿轮啮合不良、齿面磨损，产生啸叫声；电机与泵体联轴器不同心、弹性部件损坏，产生异响；泵体内部有异物进入，造成部件摩擦。

排除方法：优化吸油系统，解决吸油不足问题，消除气蚀；立即停机，拆解泵体更换损坏的轴承；检查齿轮齿面磨损与啮合情况，更换磨损齿轮副，调整啮合间隙；重新校正联轴器同轴度，确保同轴度≤0.1mm，更换老化破损的弹性部件；拆解泵体，清除内部异物，检查滤芯是否破损，防止异物再次进入。

5.5 油温异常过高

可能原因：系统超压运行，泵体过载；冷却系统故障，散热器堵塞或风扇不转；油液粘度选择过高，内部摩擦阻力大；泵体内部泄漏严重，能量转化为热量；油箱容积过小，油液循环散热不足。

排除方法：检查溢流阀设定压力，将压力调整至额定工作范围，严禁超压运行；检修冷却系统，清理散热器杂物，修复或更换故障风扇，恢复散热功能；更换符合粘度要求的液压油，降低内部摩擦；拆解泵体，更换磨损的密封件与核心部件，解决内部泄漏问题；根据工况更换更大容积的油箱，提升油液循环散热能力。

5.6 轴封部位泄漏

可能原因：轴封老化、变形或破损；泵体轴颈磨损，表面粗糙度超标；系统压力过高，超出轴封密封能力；轴封安装不当，偏斜或未压装到位；泵体与电机联轴器不同心，运行时轴颈偏摆。

排除方法：更换全新原厂轴封；检查轴颈磨损情况，轻微磨损可抛光修复，磨损严重则更换泵轴；调整系统压力至额定范围，避免超压导致轴封损坏；重新按标准安装轴封，确保安装到位、无偏斜；校正联轴器同轴度，消除轴颈偏摆问题，减少轴封磨损。

六、维护记录与档案管理

建立设备专属维护档案，对 AZPB 系列齿轮泵的全生命周期操作与维护信息进行详细记录，档案需专人管理、妥善保存；

记录内容需完整规范，包括设备基本信息（型号、出厂编号、安装日期）、日常运行记录（运行日期、时间、操作人员、核心运行参数）、维护记录（维护日期、维护类型、维护项目、更换零件型号与数量、维护人员）、故障记录（故障发生时间、故障现象、诊断结果、处理方法、故障恢复时间）、油液与滤芯更换记录等；

维护档案保存期限为设备全生命周期，设备报废后仍需保留档案至少 3 年，便于设备历史数据追溯、故障原因分析与维护策略优化；

定期对维护档案进行汇总分析，根据设备运行参数变化、故障发生规律，制定针对性的预防性维护计划，提前排查隐患，降低设备故障发生率；

操作人员与维护人员需按要求及时、如实填写记录，严禁漏记、假记，确保档案数据的真实性与准确性。

七、附则

本规程为 Rexroth AZPB 系列外啮合齿轮泵标准化操作与维护的基本准则，若与力士乐原厂产品说明书、技术手册内容冲突，以原厂资料为准；

本规程由企业设备管理部门负责制定、解释与修订，根据设备使用工况变化、原厂技术更新，及时对规程进行补充完善；

本规程自发布之日起正式实施，所有涉及 AZPB 系列齿轮泵的操作与维护人员必须严格遵守；

操作人员需定期参加力士乐液压设备专业培训与本规程考核，考核不合格者需重新培训，合格后方可继续上岗；

因未遵守本规程要求，导致设备损坏、生产事故或人身伤害的，将按企业相关规章制度追究相关人员责任。